总则
1．0．1 为了在设计中贯彻“安全第一，预防为主”的方针，保障石油化工企业劳动者在劳动过程中的安全与健康，促进石油化工工业的发展，特制定本规范。
1．0．2 本规范适用于石油化工企业新建、扩建、改建工程的设计。
1．0．3 职业安全卫生设施应与主体工程同时设计。
1．0．4 建设项目的初步设计文件必须有职业安全卫生专篇，其内容应符合中国石油化工总公司《石油化工工厂初步设计内容规定》的要求。
1．0．5 经批准的职业安全卫生初步设计方案，应在施工图设计中贯彻执行。如需要作原则性修改应报原审批部门批准。
1．0．6 执行本规范时，尚应符合国家现行有关标准规范的要求。
2 通则
2．1 一般规定
2．1．1 工程项目的设计，应从工艺过程及所用物料和产成品的特点出发，按其危害人体的途径和程度，进行危险性分析，采取必要的防范措施。
2．1．2 研究成果应经过生产性试验鉴定，具备职业安全卫生的设计条件时，才能在工程设计中推广使用。
2．1．3 在工程设计中应采取以下措施：
2．1．3．1 选用先进的工艺及设备，消除或减少有害源；
2．1．3．2 采取报警、连锁、泄放等预防性措施防止危害；
2．1．3．3 采取遥控及隔离等措施防止危害蔓延；
2．1．3．4 配备必要的救护、消防设施，以减少伤害；
2．1．3．5 提高机械化自动化水平改善劳动条件。
2．1．4 生产设备的安全设计，应按《生产设备安全卫生设计总则》执行。
2．2 防火、防爆
2．2．1 石油化工企业防火设计应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
2．2．2 爆炸或火灾危险环境内电气设备和仪表等的电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。
建筑物设计应按《建筑设计防火规范》执行。
2．2．3 压力容器设计应按《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》执行，炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规定》的要求。
2．2．4 工艺生产装置的管道布置设计应按《石油化工企业管道布置设计通则》的要求。
2．2．5 处理易凝固、易沉积的危险性物料时，设备和管道应有防止堵塞和便于疏通的措施。
2．2．6 铅封的阀门和盲板，应在管道及仪表流程图上注明。
2．2．7 物料倒流会产生危险的设备管道，应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。
2．2．8 在不正常情况下，物料串通会产生危险时，应根据具体情况采取防止措施。
2．2．9 对超过正常范围会产生严重危害的工艺变量，应设相应的报警、联锁等设施。
2．2．10 在仪表供电电源或气源发生故障时，应保证调节阀的阀位处于安全位置。
2．2．11 对有失控可能的工艺过程，应根据不同情况，采取下列一种或几种应急措施：
2．2．11．1 停止加入催化剂（引发剂）；
2．2．11．2 加入使催化剂失效的物料；
2．2．11．3 排出物料或停止加入物料；
2．2．11．4 紧急泄压；
2．2．11．5 停止供热或由加热转为冷却；
2．2．11．6 加入稀释物料；
2．2．11．7 加入易挥发性物料；
2．2．11．8 通入惰性气体；
2．2．11．9 与灭火系统联锁。
2．2．12 可燃气体（包括氢气）压缩机厂房，必须保证有足够的泄压面积和通风换气量。
2．2．13 喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和事故用惰性气体管道等的人工控制阀门，应设在距危险点较远和便于操作的地点。
2．2．14 发生故障可能导致危险的泵，应有备用。
2．2．15 抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等有关规范执行。
2．2．16 甲B、乙A类可燃液体的采样，宜采用循环密闭采样系统。
2．2．17 可燃气体报警仪的设置，应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
2．2．18 火炬及可燃气放空系统的设计，应按《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统规范》执行。
2．3 防雷、防静电
2．3．1 建筑物和构筑物的防雷设计应按《建筑防雷设计规范》执行。
2．3．2 工艺生产装置的生产区和储运系统罐区等的防雷设计应按《石油化工企业设计防火规范》、《石油库设计规范》执行。
2．3．3 工艺生产装置和储运系统防静电设施的设计，应按《石油化工企业设计防火规范》、《防止静电事故通用导则》等规范执行。
2．4 防腐蚀
2．4．1 储存或输送腐蚀物料的设备、管道及其接触的仪表等，应根据介质的特殊性采取防腐蚀、防泄漏措施。
输送腐蚀性物料的管道不宜埋地敷设。
2．4．2 储存、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料的储罐、泵、管道等应按其特性选材，其周围地面、排水管道及基础应作防腐处理。
2．4．3 输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围，宜设置安全护罩。
2．4．4 从设备及管道排放的腐蚀性气体或液体，应加以收集、处理，不得任意排放。
2．4．5 腐蚀性介质的测量仪表管线，应有相应的隔离、冲洗、吹气等防护措施。
2．4．6 强腐蚀液体的排液阀门，宜设双阀。
2．5 防坠落、防滑
2．5．1 操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置，距坠落基准面高差超过2m，且有坠落危险的场所，应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护板等。
2．5．2 梯子、平台和栏杆的设计，应按《固定式钢直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等有关标准执行。
2．5．3 梯子、平台和易滑倒的操作通道地面应有防滑措施。
2．5．4 每层平台的直梯口应有防操作人员坠落的措施，相邻两层的直梯宜错开设置。
2．5．5 经常操作的阀门宜设在便于操作的位置。
2．6 安全色、安全标志
2．6．1 凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备，均应有安全标志，并按《安全
标志》进行设置。
2．6．2 凡需要迅速发现并引起注意以防发生事故的场所、部位应涂安全色。安全色应按《安全色》、《安全色使用导则》选用。
2．6．3 阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或高明显的标志。
2．6．4 生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。
2．7 防尘、防毒
2．7．1 防尘、防毒的设计，在满足工艺要求的前提下，可根据危害特点，采取下列措施：
2．7．1．1 不用或少用有毒物料，以无毒代替有毒，以低毒代替高毒；
2．7．1．2 采用密闭、负压或湿式的作业，应在不能密闭的尘毒逸散口，采取局部通风排毒和除尘等措施。
2．7．1．3 应设置通风排毒、净化、除尘系统，使作业场所及其周围环境尘毒浓度达到卫生标准；必要时可增加机械送风，保证新鲜、洁净的空气送到工人作业点或呼吸带；
2．7．1．4 设置监测和报警系统及时发现危害。
2．7．2 烟尘、粉尘、纤维尘可能积落的操作室或厂房，其内部表面宜光滑，少棱角。
2．7．3 有毒有害的散装物料，宜密闭装卸、输送。
2．7．4 不得采用明渠排放含有挥发性毒物的废水、废液。
2．7．5 非饮用水管道严禁与生活饮用水管道连接。
2．7．6 极度危害（Ⅰ级）或高级危害（Ⅱ级）的职业性接触毒物的取样，宜采用密闭循环系统。
2．7．7 易挥发物料的储罐（包括装置内的中间储罐）排出的有毒气体，应回收或进行处理。
2．7．8 在有毒液体容易泄漏的场所，应用不易渗透的建筑材料铺砌地面，并设围堰。
2．7．9 极度危害（Ⅰ级）、高级危度（Ⅱ级）的职业性接触毒和高温及强腐蚀性物料的液面指示，不得采用璃璃管液面计。
2．7．10 输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等的管道不得穿越居住区或人员集中的生产管理区。
2．7．11 液氯及液氨的装卸应有防止污染环境的措施。液氯装卸严禁采用橡胶管。
2．7．12 有可能泄漏Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物的操作平台宜有斜梯与地面相通。
2．7．13 含有易挥发的有毒物料的污水池应密闭，排出的气体应予净化或高空排放。
2．7．14 可能积聚有毒气体的阀井中的阀门开关手轮应设在地面上。
2．7．15 输送极度危害物质（如丙烯腈、氢氰酸等）的泵房与其它泵房应分隔设置。
2．7．16 有刺激性气体的机泵房如设隔声操作间，该操作间应有朝向室外一侧的门。
2．7．17 在固体成品包装储运厂房内宜采用蓄电池叉车。
2．7．18 在容易泄漏极度危害（Ⅰ级）、高度危害（Ⅱ级）的职业性接触毒物的场所宜设毒物监测报警仪。
2．7．19 在装卸料处或粉尘可能超标的作业场所宜设送风式头盔的供应空气接口。
2．8 卫生设施
2．8．1 应根据生产特点和实际需要按《工业企业设计卫生标准》的规定，设置卫生用室、生活用室和女工卫生用室。
2．8．2 生产过程中接触强酸、强碱和易经皮肤吸收的毒物（如四乙基铅、丙烯腈、氢氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）的场所，应设现场人身冲洗设施和洗眼器。
2．9 辐射防护
2．9．1 电离辐射或非电离辐射作业的设计应按《辐射防护规定》、《放射卫生防护基
本标准》、《作业场所超高频辐射卫生标准》等标准执行。
2．9．2 放射源附近应设安全标志。
2．10 防高温、防寒、防湿
2．10．1 作业场所的防高温、防寒、防湿设计应按《工业企业设计卫生标准》执行。
2．10．2 采暖通风设计应按《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》、《合成纤维厂采暖通风与空气调节设计规范》执行。
2．10．3 当高温厂房中的作业地点不便于采取隔热措施或采取隔热措施后仍不能满足卫生要求时，宜采取局部降温措施。
2．10．4 在工厂内应设置饮水供应设施。
2．10．5 取样口的高度离操作人员站立的地面与平台不宜超过1.3m。高温物料的取样应经冷却。
2．10．6 表面温度超过60℃的设备和管道，在下列范围内应设防烫伤隔热层：
2．10．6．1 距地面或工作台高度2.1m以内者；
2．10．6．2 距操作平台周围0.75m以内者。
2．10．7 产生大量湿气的厂房，应采取通风除湿措施，并防止顶棚滴水和地面积水。
2．11 采光与照明
2．11．1 工厂的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计，应按《工业企业采光设计标准》、《工业企业照明设计标准》执行。
2．11．2 需要经常观察的主要操作岗位和爬梯处应减少眩光。
2．11．3 照明开关应设在便于使用和容易识别的地点。
2．12 噪声与振动控制
2．12．1 噪声控制的设计应符合《工业企业噪声控制设计规范》的规定。
2．12．2 厂区内各类地点的噪声限值应符合表2.12.2的规定。
表2.12.2 厂区内各类地点噪声限值标准
注：①对于工人每天接触噪声不足8小时的场合，可根据实际接触噪声的时间，按接触时间减半噪声限值增加3dB的原则，确定其噪声限值。
②表中除序号1和3的地点外，噪声限值均为室内背景噪声级。
③本表所列室内背景噪声级，系在室内无声源发声的条件下，从室外经由墙、门、窗（门窗启闭为常规状况）传入室内的平均噪声级。
2．12．3 应选用低噪声的设备，必要时可采取消声、隔声、吸声、隔振或综合控制措施。
2．12．4 管道设计与调节阀的选型应做到防止振动和噪声，管道截面不宜突变；管道与强烈振动的设备连接处应具有一定的柔性。
对辐射强噪声的管道，应采取隔声、消声措施。
2．12．5 需要经常观察、监视设备运转的场所，若强噪声源不宜进行降噪处理时，应设隔声工作间。
2．12．6 强噪声气体动力机构的进排气口为敞开时，应在进、排气管的适当位置设消声器。
2．12．7 生产强振动或冲击的机械设备，其基础应单独设置，并宜采取减振降噪措施。
2．12．8 对噪声超标的放空口应设置消声器。
3 厂址选择及总平面布置
3．1 厂址选择
3．1．1 石油化工企业的生产区、居住区、生活饮用水水源，码头、废渣堆（埋）场等的用地和工业废水的排放点，应同时选定合理布局，并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准规范及当地建设规划的要求。
3．1．2 厂址应避免选定在下列地区：
3．1．2．1 地震断层和基本烈度九度以上的地震区；
3．1．2．2 很严重的湿陷性黄土地区或厚度大的新近堆积黄土、高压缩性的饱和黄土等地段；
3．1．2．3 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段；
3．1．2．4 不能确保安全的水库下游；
3．1．2．5 地方病流行区；
3．1．2．6 放射性本底值高的地区。
3．1．3 厂址选定在受洪水或内涝威胁的地带时，必须有可靠的防洪、排洪措施。
3．1．4 生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好的地段，居住区应选在生产区全年最小频率风向的下风侧。
3．1．5 炼油厂与居住区之间的卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》的规定；石油化工厂与居住区间的卫生防护距离应按有关部门批准的环境影响评价报告书确定。卫生防护距离内不应设置经常居住的房屋并应绿化。
3．2 总平面布置
3．2．1 工厂总平面应根据工艺流程及单元的生产特点、毒性类别和火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
3．2．2 厂区布置应符合下列要求：
3．2．2．1 产生危害较大的有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的单元，宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧；
3．2．2．2 产生较大噪声的单元或噪声源宜布置在远离有低噪声要求的地段；
3．2．2．3 液化烃罐组和可燃液体罐组宜布置在场地低于工艺装置、全厂性重要设施及人员集中场所的地段。
3．2．2．4 空分站应布置在空气较洁净的地段，其吸风口应位于散发乙炔及其它烃类气体场所全年最小频率风向的下风侧；
3．2．2．5 存贮放射性物质的仓库，应布置在人员较少接近的厂区边缘地带；
3．2．2．6 消防站的位置应符合《石油化工企业设施防火规范》的要求；
3．2．2．7 厂内道路的布置应合理组织人流和车流，并满足消防要求；人流和车流集中的干道应避免与运输繁忙的铁路平交；
3．2．2．8 总平面及单元平面布置应为建筑物创造良好的朝向、采光和自然通风的条件。
3．2．3 高填深挖土石方地段应有防止滑坡、塌方的措施。
3．2．4 厂内道路、铁路及装卸设施的设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业厂内运输安全规程》等有关标准的规定。
3．2．5 厂区绿化设计应按《石油化工企业厂区绿化设计规范》执行。
4 炼油装置
4．1 催化裂化、催化裂解
4．1．1 汽轮机放汽口与主风机进气口的直线距离不应小于10m。
4．1．2 催化剂及助燃剂的装卸宜采取密闭管道输送方式。
4．1．3 装钝化剂应采用负压吸入方式。
4．2 延迟焦化
4．2．1 加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。加热炉烟囱与焦炭塔顶
操作间距离小于15米时，加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。
4．2．2 焦炭塔的吹汽、冷焦的放空气应进入回收系统。
4．2．3 焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒措施。并设与装置控制室和高压水泵房联系的直通电话。
4．2．4 四通阀附近及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。
4．3 催化重整、加氢及制氢
4．3．1 新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。
4．3．2 高压分离器应设置高、低液位报警和超压报警。
4．3．3 甲烷化反应器应设超温警报。
4．3．4 二硫化碳储罐、计量罐必须有水封、水喷淋和防日晒设施。应设置二硫化碳桶的水池和水冲洗设施。
4．3．5 制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。
4．3．6 加氢装置应有防止高压系统的物料窜入低压系统的措施。
4．4 氢氟酸烷基化
4．4．1 装置控制室、配电间等不宜在朝向设备的一侧开门。
4．4．2 在装置控制室附近应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。
4．4．3 在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近，应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在装置内应设置设备工具中和池。
4．4．4 在氢氟酸可能泄漏的地方应设置冲洗设施。
4．4．5 在含酸设备人孔处应设置呼吸空气供应系统。
4．4．6 储存和输送含氢氟酸介质的设备、管道的法兰边缘涂变色漆。
4．4．7 直梯的护圈及操作平台宽度应比常规设计的宽0.3m。为操作液面计旋塞设置的平台左右两侧应有1.5米的自由空间。正前方应有1.0米的自由空间。液面计旋塞应装在便于操作的位置。
4．4．8 装置内的酸区地面应设围堰，酸区废水应排至碱中和池，碱中和池应设高液位报警。
4．4．9 装置四周宜设围栏或警戒标志。在酸区的明显位置应设危险标志牌。
4．4．10 在装置内应设风向标。
4．4．11 循环水回水总量管应设置pH自动显示仪。
4．4．12 含酸废气应用碱液中和，再经气液分离后排往火炬。
4．5 硫酸烷基化
4．5．1 装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。含酸物料系统中酸排放罐分出的含酸烃类气体，应经过碱中和后排放。
4．5．2 酸、碱废液应经中和后排入排水系统。
4．6 氧化沥青
4．6．1 氧化反应塔顶尖设置爆破片。为防止塔内气相温度超高，应有切断进料、增大塔顶注水量、减少通风量、通往安全蒸汽的措施。
4．6．2 沥青成型机进料口上方，应设排气罩和防沥青外溅设施。作业地点应设移动式轴流风机。
4．6．3 尾气应有密闭回收和处理设施。
4．7 制硫及尾气处理
4．7．1 燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。
4．7．2 由液态硫磺脱除的含硫化氢气体应送焚烧炉处理。
4．7．3 硫磺成型不宜采用敞开式自然冷却。
4．7．4 硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。
4．7．5 在装置内应设风向标。
4．7．6 硫化氢取样应采取密闭方式。
4．8 溶剂脱蜡
4．8．1 干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采用氮封。
4．8．2 脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。
4．9 糠醛、酚精制
4．9．1 糠醛和酚的储罐应采用氮气密封或油封等措施。
4．9．2 接触糠醛的设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐措施。
4．9．3 含糠醛的污水、污油应排至回收罐处理。回收罐应设在装置的全年最小频率风向的上风侧，排出气体应吸收处理。
4．9．4 酚精制装置的大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设置水冲洗设施。
4．9．5 装置内应设回收残液的低位罐。
4．9．6 与酚接触的垫片不得用铜质或铝质材料。
4．9．7 溶酚间应设置通风设施。
4．10 白土精制
4．10．1 白土装卸宜采用密闭方式。
4．10．2 过滤机厂房应设局部通风。
4．10．3 过滤宜采用自动板框过滤机，成品宜在密闭状态下收集。
5 化工装置
5．1 烯烃（烃类裂解法）
5．1．1 裂解炉与其它工艺设备之间的防火距离应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求。不应采用在裂解炉与其它设备之间设置实体墙的方法以缩小防火间距。
5．1．2 裂解炉区应设消防水幕和蒸汽幕与其它设备区隔离。
5．1．3 裂解炉应采取报警和自动停炉的联锁措施，并应设单台裂解炉和全部裂解炉紧急停炉的控制设施。
裂解炉使用的燃料气应经过凝液分离。
5．1．4 采用甲烷化反应脱除一氧化碳和采用气相加氢方法脱除炔烃时，反应系统应设超温报警和反应器紧急停车的联锁设施。
5．1．5 精馏塔应设超压报警、自动切断加热热源和自动将气体排放到火炬的联锁设施。
5．1．6 液体排放应设蒸发器。
5．1．7 在装置控制室应设判别火炬燃烧情况设施。
5．2 丁二烯
5．2．1 采用丁烯氧化脱氢方法生产丁二烯时，氧化脱氢反应系统应设报警及自动停车的联锁设施。
5．2．2 萃取精馏系统应有注入碳四烷烃、烯烃馏分或氮气以稀释炔烃浓度的设施。
5．2．3 桶装物料的卸料设施宜布置在室外，如需要在室内卸料，应采取机械通风措施。
5．2．4 输送丁二烯的管道不应形成袋状、死角、少设弯头和阀门。
5．2．5 丁二烯储存应加入阻聚剂并严格与空气隔绝，储罐应氮封。丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。
5．3 环氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法）
5．3．1 乙烯氧化反应系统必须设报警和自动停车的联锁设施和紧急停车控制措施。对进反应器的混合气中的氧、乙烯浓度和出反应器的尾气含氧量应连续监测。
5．3．2 氧气混合器的氧喷入管应有停车自动充氮清扫措施。
自动清扫用氮应设储存设施。
5．3．3 环氧乙烷精制塔应有塔压报警、自动停车和紧急停车设施。
5．3．4 输送环氧乙烷的泵应有防止空转和无输出运转的措施，并应设泵内液体超温报警和自动停车的联锁设施。
5．3．5 在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵的动密封附近，应设喷水防护设施。
5．3．6 气态环氧乙烷只应在装置内用管道短距离输送。液态环氧乙烷在相邻装置间用管道输送时，应用冷冻盐水伴管保冷，管道不得存在气相空间。
5．3．7 环氧乙烷的安全阀入口应连续充氮，安全阀的排空管应有充氮接管。
5．3．8 环氧乙烷储罐的气相空间应充氮，罐外应设水喷淋设施。
5．3．9 不应在装置的设备区内或其附近灌装环氧乙烷。灌装场所应设有向罐车或钢瓶充氮、喷水防护，以及冲洗地面的设施。
5．3．10 环氧乙烷的储罐应单独布置，并在其周围设围堰。
5．4 环氧丙烷及丙二醇（氯醇法）
5．4．1 液氯的储存和气化满足下列要求：
5．4．1．1 储存液氯的容器不得在露天布置；
5．4．1．2 液氯储罐应有事故备用罐，进出储罐的管道上应设双切断阀，置换气体应经碱溶液处理；
5．4．1．3 起吊液氯钢瓶或钢罐应采用双制动吊车，在实瓶堆存场所应设稀碱液或石灰乳的事故处理池；
5．4．1．4 液氯应采取气化器气化，液氯气化器宜采用盘管式或列管式蒸发器（液氯在管内气化），气化的氯气应经过缓冲罐再进入氯化系统；
5．4．1．5 液氯气化系统应有排污处理设施。
5．4．2 当采用电解氯气为源料时，氯醇化的循环气管道上应设氧含量监测报警仪。
5．4．3 氯醇化系统和环氧丙烷精馏系统应有紧急停车设施和充氮措施。
5．4．4 水合肼脱醛剂溶液的配制室应设机械通风。
5．4．5 在氯醇液、环氧丙烷泵的动密封附近应设喷水防护设施。
5．4．6 环氧丙烷储罐应氮封，罐外应设喷淋水冷却设施。
5．4．7 生石灰的受料、消化等场所应有除尘设施。
5．4．8 装置内应设风向标。
5．5 乙醛（一步氧化法）
5．5．1 乙烯氧化反应系统必须设报警和自动停车及紧急停车设施。
5．5．2 乙烯氧化反应系统应有停车自动充氮吹扫系统的措施。自动吹扫用氮应设储存设施。
5．5．3 在进入氧化反应器的乙烯和氧的管道上，应有防止反应器内的催化剂液倒流入循环压缩机或干管的措施。
5．5．4 纯乙醛塔应设釜温低值报警和自动切断进料及停止排放废水的设施。
5．5．5 控制室应有检查装置内火炬是否点燃的设施。
5．5．6 输送液态纯乙醛的管道不得布置在蒸汽管道上方。当相邻的设备、管道的表面温度超过140°时，应全部隔热，不得有裸露部分（如法兰阀等）。
5．5．7 在输送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的机械密封附近应设喷水设施。
5．5．8 粗乙醛、纯乙醛、不合格乙醛的储罐均应氮封，排气应经水洗处理，罐外应设喷淋水冷却设施。
5．6 醋酸（乙醛氧化法）
5．6．1 催化剂配制室应有机械通风，地面应作防腐蚀处理。
5．6．2 乙醛氧化系统必须设报警和自动停车的联锁设施及紧急停车设施。
5．6．3 氧化塔顶应充氮，塔周围宜设水喷淋冷却设施。
5．6．4 乙醛、粗醋酸储罐应氮封。乙醛储罐应设喷淋水冷却设施。
5．6．5 醋酸储罐排出的气体应经水洗处理。
5．7 苯酚、丙酮（异丙苯法）
5．7．1 催化剂三氯化铝的储存、络合物的配制和加料应符合下列要求：
5．7．1．1 三氯化铝络合物的配制室宜有机械通风，地面应作防腐蚀处理；
5．7．1．2 三氯化铝加料应采取密闭方式，加料场所宜有机械通风，楼面应作防腐蚀处理，并设围堰，可用水冲洗。
5．7．2 烃化反应系统应有报警和自动停车以及紧急停车措施。
5．7．3 异丙苯氧化系统必须有报警和停止进料等应急措施。
5．7．4 过氧化氢异丙苯提浓系统应设报警和向提浓器加入稀释剂的应急措施。
5．7．5 过氧化氢异丙苯提浓器的选型应符合下列要求：
5．7．5．1 热源温度应低于过氧化氢异丙苯溶液发生分解爆炸的温度；
5．7．5．2 浓溶液不应在加热面上滞留。
5．7．6 浓过氧化氢异丙苯的中间储罐应有喷淋冷却设施。
5．7．7 输送浓过氧化氢异丙苯溶液的泵，应有防止空转及无输出运转的措施，并应有泵内液体超温报警及自动停车的设施。
5．7．8 过氧化氢异丙苯分解反应系统应设报警和自动停车、紧急停车的设施；并应有防止反应物料倒流的措施。
5．7．9 丙酮和苯酚储罐排气应经回收处理。
5．7．10 苯酚、丙酮灌装厂房应机械通风，苯酚灌桶点应设事故淋浴器和洗眼器。灌装点应局部排风，排气应经水洗处理。
5．8 氯乙烯
5．8．1 乙烯直接氯化反应系统应设报警和紧急停车设施；尾气应设氧含量连续监测、报警和自动充氮设施。
尾气放空管应设阻火器，并有充氮的接管。
5．8．2 乙烯氧氯化反应系统必须有报警、自动停车和紧急停车措施。
5．8．3 二氯乙烷裂解炉系统应设报警和自动停炉及紧急停炉设施，裂解炉和蒸发器的二氯乙烷入口管应有氮气和蒸汽的接管。
5．8．4 粗二氯乙烷储罐和精制二氯乙烷储罐应采取氮封措施。
氯乙烯储罐的排气应返回精馏系统回收。不隔热的氯乙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
5．8．5 二氯乙烷裂解炉、蒸发器和骤冷塔周围的地面应设围堰。
5．8．6 排放的含氯化氢气体应经水洗处理。
5．9 苯乙烯
5．9．1 催化剂三氯化铝的储存、加料和络合物的配制应符合本规范5.7.1条的要求。
5．9．2 烃化反应系统应设报警、自动停车和紧急停车的设施并应设烃化反应器的事故排放罐和溢流接受罐。
5．9．3 乙苯脱氢系统的设备、管道和取样口处应设充氮接管。
尾气压缩机出口管道应设氧含量的在线监测、报警及压缩机自动停车设施。
5．9．4 脱氢尾气在压缩机停车后应自动经水封罐放空。水封罐应设高低液位报警，放空管应设阻火器和充氮接管。
5．9．5 二硝基苯酚阻聚剂溶液应采用密闭加料方法配制，配制室宜机械通风，设备周围地面设围堰。
5．9．6 苯、乙苯、苯乙烯储罐和烷基化液、脱氢混合物、二乙苯等中间储罐均应采
取氮封。
5．10 洗涤剂烷基苯（氟化氢烷基化法）
5．10．1 含氟化氢物料的设备应集中布置在一个区内，其周围应设围堰和明显的安全标志。区内应设人身中和池、设备工具中和池、人身冲洗设施和洗眼器。
5．10．2 在含氟化氢物料的设备区内，直梯的护圈和操作平台的设计应按本规范4.4.7的规定执行。
5．10．3 含氟化氢物料的设备和管道应能自流排净，并流入专设的排出物接受罐。
5．10．4 烷基化反应系统应设紧急停车设施。
5．10．5 装置内应设安全专用室，内设中和池、淋浴器、洗眼器，并备有安全防护服和急救药品箱。
5．10．6 装置内应设风向标。
5．11 环氧氯丙烷及甘油
5．11．1 丙烯高温氯化反应系统应设报警、自动停车及紧急停车设施。
5．11．2 氯丙烯次氯酸化反应系统应设紧急停车设施。
5．11．3 生石灰的受料、消化等场所应设除尘设施。
5．11．4 皂化反应器应设低压自动充氮控制设施。
5．11．5 氯丙烯废气放空管应设阻火器及氮气和灭火蒸汽接管。
5．11．6 氯丙烯、粗环氧氯丙烷、环氧氯丙烷储罐应采取氮封，排气应回收处理。
氯丙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
5．11．7 副产的盐酸或D-D混剂不应在装置的设备区内进行灌装。
5．12 苯酐（邻二甲苯氧化法）
5．12．1 氧化反应系统必须设报警、自动停车及紧急停车设施。
5．12．2 在邻二甲苯与空气的混合器、氧化反应器和切换冷凝器以及进出氧化反应器的物料管道上，均应设爆破片。
5．12．3 洗涤切换冷凝器尾气的水应采用二级脱盐水。
5．12．4 苯酐的冷却切片应在氮封条件下操作，排气应除尘。
5．12．5 苯酐、顺酐的包装厂房应通风除尘。
5．13 单烯烃聚合（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯）
5．13．1 单体的中间储罐应布置在中间储罐区。单体的储存温度若低于其沸点时，
储罐应采取氮封措施。不隔热的储罐应设喷淋冷却设施。
储罐的排气应回收单体后放空，或排入火炬管网。
5．13．2 引发剂、催化剂应只在装置内存放当日的用量和生产所需的缓冲用量，其储存室应满足储存温度和湿度的要求。
5．13．3 齐格勒－纳塔催化剂的溶液配制应符合下列要求：
5．13．3．1 装置内严禁储存烷基铝；
5．13．3．2 催化剂溶液应在氮封条件下配制；
5．13．3．3 清理烷基铝储罐和催化剂溶液配制设备的污油、洗油应排入接受罐；
5．13．3．4 室内应设火灾探测报警系统；
5．13．3．5 厂房应有机械通风，设备周围应设围堰。
5．13．4 聚合反应系统应有下列设施：
5．13．4．1 应设报警和紧急停车设施；
5．13．4．2 连续聚合反应系统应设自动切断引发剂（催化剂）和单体进料的设施；
5．13．4．3 聚合反应器应设加入稀释剂、冷却剂、终止剂的设施，终止剂加料罐应
有低液位报警；
5．13．4．4 聚合反应器宜采用爆破片与安全阀串联，并应设遥控的紧急泄压设施。
5．13．5 树脂粉末的干燥和气流输送系统应符合下列要求：
5．13．5．1 设备和管道应静电接地，法兰应跨接；
5．13．5．2 溶液聚合法和本体聚合法生产的树脂粉末应用惰性气体作干燥或输送介质。惰性气体如重复利用，其氧含量应监控；
5．13．5．3 系统的排气应经除尘处理。
5．13．6 挤压造粒厂房应有足够的泄压面积，并设火灾自动报警和喷水灭火系统。添加剂加料处应设局部排风设施。
5．13．7 树脂粒料气流输送系统的设备和管道应采取静电接地措施。
分离器和除尘器均应设爆破片并布置在室外。
5．13．8 树脂的均匀仓和储仓系统应符合下列要求：
5．13．8．1 仓体应静电接地，其内部结构应采取防止产生静电火花的措施。如内部刷涂料，必须采用可导出静电的涂料；
5．13．8．2 仓体应有泄压设施，如仓布置在室外，可采取仓盖与仓壁弱连接措施；
5．13．8．3 应设向储仓连续通入空气的设施。
5．13．9 泄压系统排放的气体，应经分离所携带的泡沫、聚合物、液滴后，方可排入火炬管网。
5．13．10 高压法生产聚乙烯的装置采取下列措施：
5．13．10．1 聚合反应器和高、低压分离器系统必须设报警和自动停车的联锁设施；
5．13．10．2 聚合反应器和高压分离器应在三面用钢筋混凝土防护墙与相邻设备或厂房隔离并宜设工业电视监视设备运转；
5．13．10．3 聚合反应器爆破片后的导爆管和高压分离器的安全阀排气管中应有自动释放爆炸抑止剂或自动喷水雾降温设施；
5．13．10．4 与压缩机联接的管道应作振动分析并采取防止疲劳损裂的措施。
5．13．11 本体聚合法生产聚苯乙烯的装置应采取下列措施：
5．13．11．1 聚合反应器搅拌桨叶和散热系统的循环泵应有可靠的备用电源；
5．13．11．2 聚合系统应设有事故泄放罐；
5．13．11．3 熔融的聚合物应经真空脱除挥发物，抽真空的设备应与切粒设备联锁；
5．13．11．4 切胶应在氮气保护下进行。
5．13．12 生产聚氯乙烯树脂的装置应采取下列措施：
5．13．2．1 聚合厂房应有事故通风措施；
5．13．2．2 聚合釜宜采取高压水水力清釜措施；
5．13．2．3 聚氯乙烯树脂桨料离心分离前应经过真空脱除单体；
5．13．2．4 氯乙烯单体的压力容器超压保护应采用爆破片和安全阀串联。
5．13．13 成品包装点应设局部排风。
5．14 二烯烃聚合（顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶）
5．14．1 单体的中间储罐应采取氮封并布置在中间储罐区。二烯烃储存应有防止生成自聚物和过氧化物的措施。
5．14．2 引发剂、催化剂、助剂等的存放室应满足储存温度、湿度的要求。氧化剂和还原剂不得同室存放。爆炸品、氧化剂和有机过氧化物在装置内的存放量不得超过一日用量和生产所需的缓冲用量。
5．14．3 聚合反应系统应设超温超压报警、紧急切断进料、加入终止剂和紧急泄放等设施。聚合釜超压保护宜采用爆破片和安全阀串联。
5．14．4 丁二烯回收系统应有将氧含量不合格的回收单体排至火炬处理的措施。
5．14．5 聚合和单体回收系统排放的气体，应经过泡沫捕集、气液分离处理后，方可排入火炬管网。
5．14．6 干燥箱应设有超温报警、通入灭火蒸汽或氮气的设施。
5．14．7 后处理厂房应通风良好。
5．14．8 顺丁橡胶生产装置应采取下列措施：
5．14．8．1 溶剂油应在氮封条件下储存，呼吸阀的排气管应设阻火器；
5．14．8．2 烷基铝不得在装置区内储存，溶液的配制应符合本规范5.13.3条的要求；
5．14．8．3 三氟化硼乙醚络合物催化剂溶液的配制室应机械通风。
5．14．9 丁苯橡胶生产装置应采取下列措施：
5．14．9．1 过氧化氢二异丙苯、过氧化氢对 烷必须与叔十二碳硫醇分室储存；
5．14．9．2 脱氧剂配制罐处应局部排风。
5．14．10 丁腈橡胶生产装置的丙烯腈储罐应布置在中间储罐区的一端，位于其它储罐全年最小频率风向的上风侧，其排气应回收或洗涤处理。
5．14．11 乙丙橡胶生产装置应采取下列措施：
5．14．11．1 溶剂应氮封储存，储罐外应设喷淋冷却设施，呼吸阀排气管应设阻火器；
5．14．11．2 溶剂精馏釜塔应设温度、压力、液位报警设计，溶剂进入工艺设备处应设止回阀；
5．14．11．3 双环戊二烯的精馏应防止过氧化物生成，精馏塔的塔釜应设置爆破片；
5．14．11．4 三氯氧钒的储存和制备应符合下列要求：
（1） 制备过程应与空气和水分隔绝，反应器和蒸馏釜应设超温报警，排出的尾气和废气应吸收处理；
（2） 储存和运输应用氮气保护；
（3） 存放液氯钢瓶的场所应设石灰乳池。
5．14．11．5 装置内不得储存倍半烷基铝，溶液配制应符合本规范5.13.3条的要求，储存和运输过程应充精制氮保护。
5．15 丙烯腈和丙酮氰醇
5．15．1 装置内不应设氢氰酸的储罐。
5．15．2 装置应设焚烧含氢氰酸蒸气、含腈废气、液态氢氰酸和含腈废液废水的处理设备。
火炬应设常明灯，焚烧炉应采用常燃烧嘴燃烧氢氰酸，并设工业电视监视。
火炬区或焚烧炉区内，不得布置氢氰酸的蒸发器。
5．15．3 丙酮氰醇为独立生产装置时，应靠近丙烯腈装置布置，以共用焚烧处理设备和急救室。
5．15．4 在生产丙烯腈的回收、精制、火炬、焚烧炉等设备区和生产丙酮氰醇的氢氰酸发生丙酮氰醇合成、提纯等设备区，以及装置控制室、分析室内，应设固定的氢氰酸检测报警仪。巡回检查工人应配备便携式氢氰酸检测报警仪。
5．15．5 氢氰酸取样点应设在易于取样和能迅速撤离的场所。取样阀应采用铁箱加锁保护。
5．15．6 丙烯氨氧化反应系统应符合下列要求：
5．15．6．1 应设报警、自动停车和紧急停车设施；
5．15．6．2 丙烯氨氧化反应器的冷却水泵应有可靠的备用电源；
5．15．6．3 丙烯氨氧化反应器应设氮气吹扫管道，其集气室和出料管道应设蒸汽接管。
5．15．7 在急冷塔冷却器的气相出口管道上应设氧含量在线监测报警仪。
5．15．8 吸收塔的尾气应高空排放，排空高度应符合环境影响评价的要求。
5．15．9 脱氢氰酸塔和丙烯腈精馏塔应有加入阻聚剂的设施，阻聚剂泵应有可靠的备用电源；塔的安全阀入口应有连续吹氮设施。脱氢氰酸塔系统宜采用屏蔽泵或磁力泵。如设精制泵房，则应采取机械通风和事故通风措施。泵房内应设氢氰酸监测报警仪，并设工业电视监视。
5．15．10 氢氰酸与丙酮的加成反应器和中和釜应有报警和紧急停车措施。
5．15．11 丙酮回收塔、丙酮氰醇精馏塔宜设超温报警设施，输送含丙酮氰醇物料的泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。
5．15．12 氢氰酸管道应有坡度，不得出现袋状，应少用阀门，避免死角。
输出装置的液态氢氰酸管道应有冷冻盐水伴管。
5．15．13 丙烯腈成品罐、成品中间罐、粗丙烯腈罐、不合格产品罐、催化剂沉降罐、废水罐应氮封，其呼吸阀的排气必须经洗涤处理。
成品罐，成品中间罐，不合格产品和粗丙烯腈罐应设喷淋冷却设施。
5．15．14 设备和管道严禁用铜或铜合金材料制成。含有氢氰酸物料的设备和管道不得使用聚四氟乙烯垫片。
5．16 聚乙烯醇（乙烯法）
5．16．1 醋酸乙烯反应系统设计应符合下列要求：
5．16．1．1 氧气混合器的设计应能使氧气、乙烯、醋酸蒸气充分混合，不得有死角；
5．16．1．2 醋酸乙烯合成反应器的进料应有氧含量在线监测、报警及自动向氧气混合器吹氮的设施；
5．16．1．3 醋酸乙烯反应系统应设置报警、自动停氧、停车和紧急停车设施；
5．16．1．4 醋酸乙类合成反应器顶部，应设两个带阻火器的安全阀，超压排放的气体应引入火炬系统。
5．16．2 醋酸乙烯聚合反应釜应有温度监测报警仪，并设甲醇、聚合终止剂的加料设施。
5．16．3 醋酸乙烯聚合釜搅拌机应有可靠的备用电源，必要时可设自备小型发电机组。
5．16．4 醇解机应设防止甲醇蒸气逸出的封闭罩。
5．16．5 聚乙烯醇的干燥宜在微负压下进行，干燥机内应充氮。
5．16．6 甲醇、醋酸乙烯、醋酸甲酯、乙醛的储罐应设氮封，其排气应进行水洗处理。
5．16．7 乙醛常压储罐所需的冷冻盐水不宜中断。
5．16．8 偶氮二异丁腈储存室内应有降温、通风设施。
5．17 精对苯二甲酸（对二甲苯高温氧化法）
5．17．1 催化剂溶液的配制应采取密闭加料。四溴乙烷的容器不宜布置在室内。
5．17．2 对二甲苯氧化反应系统应有报警、自动停车和紧急停车措施。并有停车后自动向氧化反应器充氮的设施。
氧化反应器应设尾气氧含量和二氧化碳含量在线监测和报警设施。
5．17．3 粗对苯二甲酸的结晶器（浆料槽）上应设爆破片。
如在第一结晶器内进行二次氧化时，应设尾气含量在线监测、报警及自动停供空气与自动充氮吹扫设施。
5．17．4 装置内应设吹扫用氮气的储存设施。
5．17．5 加氢精制反应系统应设报警和自动停车等联锁设施。
5．17．6 粗、精对苯二甲酸应在微正压下用惰性气体干燥。循环的惰性气体应有氧含量在线监测、报警及自动补充新惰性气体的设施。
5．17．7 醋酸系统的储罐排气应经凝缩、洗涤后放空，排空管上应设有充氮接管。
氧化反应器废气和废气吸附塔的再生废气应高空排放。
5．18 对苯二甲酸二甲酯（含并氧化、合并酯化法）
5．18．1 氧化塔塔顶应有氧含量的在线监测措施，并宜设报警设施。
5．18．2 氧化尾气应经冷凝、洗涤和活性炭吸附后高空排放。
5．18．3 酯化塔应设超压切断甲醇进料的联锁设施。
5．18．4 含甲醇的废气应经洗涤后排放。
5．18．5 离心机厂房应设机械排风。排风机应防爆。
5．18．6 对苯二甲酸二甲酯熔融器应设爆破片。
当熔融器布置在离心机下部时，应采取措施防止离心机的润滑油渗漏进入熔融器的隔热层。
5．18．7 对二甲苯储罐、醋酸储罐和催化剂配置场所的地面及基础应作防腐蚀处理，并设围堰和水冲洗设施。
5．19 聚酯
5．19．1 对苯二甲酸二甲酯储罐应设夹套式呼吸阀。其排气应经捕集器、阻火器排放。
5．19．2 精对苯二甲酸料仓应氮封。对苯二甲酸应采用氮气输送，氮气循环管上宜设氧含量的在线监测报警及联锁停车设施。
5．19．3 甲醇储罐应设呼吸阀并氮封。罐外应设喷淋冷却设施。
5．19．4 酯交换釜的安全阀排气和甲醇冷凝器排出的尾气应高空排放。
5．19．5 聚酯厂房各楼层应设灭火蒸汽接管。
5．19．6 聚酯厂房应全面机械排风，排风机应防爆。在粉末催化剂、添加剂、消光剂称量及制备罐等加料处，应设局部排风除尘设施。
5．19．7 切粒机宜与其它设备分室布置，其位置应便于放流物料运出，在机旁应设启停按钮。
5．19．8 气流输送管道和设备均应接地。
5．20 尼龙66盐
5．20．1 苯的加氢反应系统应采取下列措施：
5．20．1．1 设报警和紧急停车设施；
5．20．1．2 设加氢反应器的紧急排放设施，气体排入火炬，液体排入事故排放罐；
5．20．1．3 在加氢反应器和高压分离器周围，设事故水喷淋设施。
5．20．2 苯加氢和己二腈加氢采用雷尼镍为催化剂时，催化剂溶液应在配制室配制；室内应设喷水灭火设施；合金粉末投料口的附近应设局部排风设施，排气应经水洗处理。
已活化的催化剂溶液应用氮气保护，废催化剂应经脱活设备处理。
5．20．3 苯和环己烷的储罐均应设在中间罐区并设围堰。储罐应氮封，排气应回收处理。
5．20．4 环己烷的液相氧化反应系统应采取下列措施：
5．20．4．1 设报警、自动停车和紧急停车设施。
5．20．4．2 反应器进料管应设遥控的紧急切断阀，空气进料总管和尾气总管上应设充氮吹扫设施。应有吹扫用氮储存设施。
5．20．4．3 每台反应器应设气相和液相的紧急泄放管道，分离出气体应排入火炬管网。
5．20．4．4 氧化反应器宜布置在装置的一端，反应器周围应设水喷淋设施。
5．20．5 环己烷采用无催化剂贫氧空气氧化时，除满足5.20.4条要求外，应设反应器钝化设施和随进料补加钝化剂的设施。
5．20．6 环己基过氧化氢的分解器应有喷淋冷却设施。
5．20．7 环己基过氧化氢的分解采用铬酸辛酯为催化剂时，催化剂应设专用配制间。铬酸投料口附近应局部排风，排气应经水洗处理。
5．20．8 配制醇酮氧化催化剂的投料口附近应设局部排风和除尘设施。
5．20．9 醇酮混合油的氧化反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。
5．20．10 精己二酸的干燥器应静电接地；加料漏斗处所需的流化气体宜采用惰性气体。
精己二酸成品包装厂房应与其它生产房间隔开，并设通风除尘设施。
5．20．11 排放的含氮氧化物气体应经水洗处理。
5．20．12 液氨蒸发和气氨压缩系统的设备不应布置在封闭厂房内，氨回收及反应系统的框架、平台应有便于疏散的通道。
5．20．13 己二腈加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。
5．20．14 干燥尼龙66盐的结晶应采取氮气作干燥介质，氮气循环使用时，应设氧含量在线监测报警设施。在旋风分离器和尼龙66盐装料漏斗上应设爆破片。
5．20．15 尼龙66盐的包装场所应设通风除尘设施。
5．21 丁辛醇（丙烯羰基合成法）
5．21．1 羰基合成反应所用催化剂和催化剂络合物应在通风良好的配制室内制备。
5．21．2 羰基合成反应系统和醛类加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。
5．21．3 羰基合成反应区应设事故排放罐。反应区周围应设围堰。
5．21．4 正丁醛缩合反应系统应设防止碱液倒流入正丁醛储罐和管道的措施。
5．21．5 正丁醛管道不应和蒸汽管道相邻或设在蒸汽管道上方。
5．21．6 醛类储罐与醇类储罐应分别集中布置。醛类储罐应氮封并设向储罐内注水和罐外喷淋冷却设施。
5．21．7 三苯基膦储罐应氮封。
6 化纤装置
6．1 腈纶
6．1．1 丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、异丙醚和二氧化硫等应按连续生产所必须的缓冲量设中间罐区。二氧化硫的储罐应与采用水消防的储罐分开布置，其周围应设围堰。
6．1．2 单体等易燃物料的储罐应氮封，储罐安全阀的排气应经洗涤回收处理，或高空排放。
丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、丙烯酸甲酯、异丙醚的储罐应设冷却设施。
6．1．3 易燃物料用罐车运入装置时，罐车应接地。罐车卸料应采用真空吸出或氮气压出的方法，严禁采用压缩空气压卸。
真空管道和氮气管道上应设止回阀。
6．1．4 易燃物料进装置的管道应有坡度和低点排净措施，管道应接地。
6．1．5 异丙醚循环罐应布置在室外。
6．1．6 β－羟基乙硫醇的储罐应在罐体部设冷却盘管。
6．1．7 偶氮二异丁腈、二氧化硫脲、氯酸钠的储存室应设通风降温设施。
6．1．8 丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯甲酯及二氧化硫等物料的输送宜用屏蔽泵。
在输送丙烯腈的管道上不得使用玻璃转子流量计和玻璃视镜。
6．1．9 聚合反应系统应设报警和相应的联锁设施，在聚合釜上应设安全阀。
采用水相聚合方法时，聚合釜上宜设置事故自动供水罐。
6．1．10 在干丙烯腈聚合体氮气气流输送系统和纺丝甬道氮气循环系统中，应设氧含量在线检测报警及相应的联锁设施。
6．1．11 丙烯腈聚合体干燥机上方及其附近的2m范围以内不得配置可燃液体的管道。
聚合体干燥机内应设自动喷水灭火设施。
6．1．12 废丝干燥机、纤维干燥机内宜设自动喷水灭火设施
6．1．13 联合厂房、原液厂房（硫氰酸钠二步法除外）、硫氰酸钠一步法异丙醚萃取厂房、成品仓库和二甲基酰胺干法的纺丝厂房、后处理厂房、回收厂房等均宜设自动水灭火系统。
6．1．14 在干法纺丝过程中，接触干聚合体和二甲基甲酰胺的设备应氮封。
6．1．15 氮气加热系统应设超温报警和相应的联锁设施。
6．1．16 在二甲基甲酰胺干法纺丝的生产装置中，应设事故氮气储存供应系统。
6．1．17 聚合厂房、原液厂房（硫氰酸钠二步法除外）、纺丝厂房（硫氰酸钠二步法除外）、二甲基甲酰胺干法的后处理厂房、硫氰酸钠一步法的回收萃取厂房等应设机械通风，厂房内应保持微负压。
6．1．18 丙烯腈、丙烯酸甲酯、异丙醚、二甲基甲酰胺、β－羟基乙硫醇等物料搅拌设备的动密封附近应设局部排风。
6．1．19 可能泄漏丙烯腈、氢氰酸的场所，宜设有毒气体检测报警仪。
6．1．20 含丙烯腈、氢氰酸、二氧化硫、二甲基甲酰胺的放空气体和局部排风的废气，应通过洗涤、回收等措施予以处理。
6．1．21 湿法纺丝工艺的纺丝和后处理厂房中湿热空气的排放应按《合成纤维厂采暖通风与空气调节设计规范》执行。
6．1．22 纺丝机、水洗机、牵伸机、上油槽等处应设紧急停车设施。
6．2 维纶
6．2．1 聚乙烯醇料仓应氮封并设爆破片；必要时，可采用喷淋冷却措施。呼吸阀排气管应设阻火器。
6．2．2 在源液厂房内的水洗区应设机械排风，过滤机和过滤板框煮沸机应设局部排风，溶解及脱泡区应设机械送风。
在水洗区应设甲醇废水事故卸料池。
6．2．3 在纺丝厂房内，纺丝机、二浴牵伸槽、干燥机区应设机械送排风，热处理、切粒机区应设机械送风。操作岗位应设机械送风。
切断机应设除尘系统。
6．2．4 整理厂房（包括醛化液调配循环区）应全面机械通风，厂房内应保持微负压，操作岗位应设机械送风。
醛化机应有机械排风，机内应保持微负压，排气宜净化处理后高空排放。
6．2．5 短纤维干燥机宜设蒸汽灭火设施。干燥机的操作岗位应设机械通风。
6．2．6 气流输送聚乙烯醇颗粒和维纶纤维的管道和设备应接地。
6．2．7 在打包机岗位宜设机械送风设施。
6．3 涤纶、丙纶及聚酯废丝废块再纺
6．3．1 切片振动筛和切片输送风机应采取隔振和降噪措施。
6．3．2 溶体管道间、导热姆（联苯－联苯醚）锅炉间和纺丝间应设机械排风。
纺丝和短纤维后处理的操作岗位应设机械送风。
6．3．3 长丝卷绕及后加工的厂房和设备宜采取吸声、隔声措施。
6．3．4 短纤维后处理牵伸联合机应设紧急停车设施。
6．3．5 短纤维后处理的热水牵伸浴槽、蒸汽加热箱等设备上应设隔热的排气罩、排气管。
6．3．6 组件清洗间应设机械排风；如采用三甘醇清洗，排风机应防爆。
6．3．7 聚酯废块粉碎机和废丝造粒机应与其它设备分室布置。
6．3．8 聚酯废块和废丝的气流输送风机宜布置在同一室内。
6．3．9 气流输送切片及纤维的设备和管道应接地。
6．3．10 物检室染色机的上方应设局部排风。
7 化肥装置
7．1 合成氨
7．1．1 以天然气或轻油为原料的蒸汽转化炉应设置水碳比自动调节系统，并应设报警、自动停车等联锁设施。
7．1．2 以二段炉应采取空气比例自动调节和温度超限报警措施。在空气管道上应设止回阀、自动快速切断阀和通入蒸汽或氮气的设施。
7．1．3 以渣油为原料的部分氧化法气体炉必须设氧油比和蒸汽油比的自动调节系统，并应设过氧、超温报警和自动停车的联锁设施。
7．1．4 渣油系统应设循环回路吹扫系统和蒸汽伴热管。
7．1．5 脱碳、脱硫和铜洗的吸收塔塔釜应设液位调节、报警和自动停车联锁设施。塔后分离器应有自动排液和液位报警措施。
脱碳系统的再生塔应设爆破片。
7．1．6 中变炉和低变炉宜设超温报警设施。甲烷化炉应设超温报警和自动停炉措施。
7．1．7 溶液配制设备的投料口应设盖及排气管。
7．1．8 氨蒸发器应设液位自动调节和低压报警。
7．1．9 合成系统水冷器的供水应低压报警。
7．1．10 液氧泵应设报警和控制设施。
液氧泵的入口管上应设过滤器、止回阀；排出管上应设止回阀和安全阀；脱气管上应设止回阀。
7．1．11 布置在室外的液氨储罐应隔热或设喷淋冷却措施，储罐的排气应经回收或处理。
7．1．12 可燃气体和易燃液体的设备、管道应接地。可燃气体放空管宜设蒸汽或氮气灭火接管。
空分系统的冷箱和冷箱中的设备、管道应接地。
7．2 尿素
7．2．1 在高压洗涤器系统应采取下列措施：
7．2．1．1 高压洗涤器的填料段应设置防爆空间和防爆隔板；
7．2．1．2 调温水的进口温度不得低于130℃，高压洗涤器的液体出口应设低温报警；
7．2．1．3 高压洗涤器的出口尾气管应有蒸汽、氮气或二氧化碳气的接管。
7．2．2 水溶液全循环法生产尿素的尿素合成塔出口压力调节阀的供气应设缓冲罐和低压报警，报警信号应同时在控制室、二氧化碳压缩机厂房和高压泵房显示。
7．2．3 合成塔应设超压报警和自动停车联锁设施。
7．2．4 尾气、储罐排出的废气和安全阀的排气均应高空排放。
7．2．5 高压冲洗水泵应备有事故电源。
7．2．6 高压液氨泵和高压甲铵泵的泵房应设机械通风。
7．2．7 造粒塔应设安全直梯。
8 公用设施
8．1 储运
8．1．1 油品储运设施的设计，应按《石油库设计规范》和《石油化工企业设计防火规范》执行。
8．1．2 可燃液体和液化烃码头的防火设计，应按《装卸油品码头防火设计规范》执行。
8．1．3 可燃液本储罐不宜与液化烃、化学药剂等储罐布置在同一罐组内；有毒物料应单独布置在一个罐区内。
8．1．4 可燃液体、液化烃的装卸输送泵与化学药剂的装卸输送泵宜分开布置；输送Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物物料的泵应单独布置。
8．1．5 挥发性酸（盐酸、硝酸、氢氟酸等）储罐的呼气应设水洗吸收或经水封再排入大气。有毒物料储罐放出的气体应按其毒性大小采取吸收处理或高点排放措施。
8．1．6 极度、高度危害有毒物料和强腐蚀液体的储罐周围应设围堰并用防渗防腐材料铺砌。
8．1．7 可燃液体大鹤管装灌宜采用油气集中回收或高点排放设施。油气排出管应装设阻火器。
8．1．8 可燃液体储罐量油孔内严禁安装与量油无关的配件。
8．1．9 不隔热的液化烃管道上应设安全阀，其出口应接至火炬系统。不隔热的易燃、可燃轻质液体的管道亦应采取管道泄压保护措施。
8．1．10 用压缩空气压卸输送酸碱等腐蚀性液体时，压卸用的空气压力不应超过0.4MPa，调节压缩空气的阀门应远离罐车或压送罐。
8．1．11 储存装卸化学药剂及易挥发或有毒、恶臭物的场所宜设置卫生间及冲洗设施。
8．1．12 清洗罐车（洗槽）应配备呼吸空气供应设施。
8．2 锅炉
8．2．1 蒸汽锅炉房的设计应按《工业锅炉设计规范》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《锅炉压力容器安全监察暂行条例》执行。当锅炉压力大于2.5MPa，温度高于400℃时，应按《小型火力发电厂设计技术规程》执行。
8．3 供电
8．3．1 供电系统的设计，应按国家有关规范执行。
8．3．2 有爆炸危险场所的电气设备和电力线路、变电所的设计，应按《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》执行。
8．4 电信
8．4．1 电信站的设计，应按《石油化工企业生产装置电信设计规范》和《工业企业通信设计规范》执行。
8．4．2 通信线路严禁与二线一地式电力线路同杆架设。
8．4．3 对易发生事故的主要检查点，应设与控制室联系的直通电话。
8．5 污水处理
8．5．1 易挥发有毒、恶臭物质的污水隔油池、调节池应加阻燃型盖板、排气管排出的污染物宜净化处理或高空排放。
8．5．2 污水处理场的生产、生活用室的位置，宜位于全年最小频率风向的下风侧。
8．6 机修、仪修、电修
8．6．1 机修、仪修、电修的设计应按《机械工业职业安全卫生设计规定》等有关规范执行。
8．7 消防
8．7．1 消防站的设置，应按《石油化工企业设计防火规范》执行。
8．7．2 消防站的报警通讯设计，应按《石油化工企业生产装置电信设计规范》执行。
8．7．3 消防站应配备消防人员的安全防护用具。
9 职业安全卫生机构
9．0．1 企业应按有关规定设职业安全卫生管理机构并配备所需的设施。
9．0．2 企业应按有关规定设职业病防治机构。
9．0．3 大量生产或使用极度危害物的车间，如氰化钠（钾）、丙烯腈的车间应设急救室。
10 职业安全卫生投资
10．0．1 下列各项费用应列入企业的职业安全卫生投资概算：
10．0．1．1 主要生产环节职业安全卫生专项防范设施费用：
（1） 特征1、2级的车间卫生用室、女工用室及其室内设施；
（2） 隔声操作室及放空消声器；
（3） 剧毒化学品库房及放射源库；
（4） 防高温及防湿的通风设施；
（5） 防尘防毒设施；
（6） 事故淋浴及洗眼器等。
10．0．1．2 检测装备和设施费用；
（1） 可燃气体报警仪；
（2） 有毒气体报警及监测仪；
（3） 火灾报警；
（4） 尘毒、辐射、噪声等的监测仪器及采样车。
10．0．1．3 职业安全卫生机构设施费用：
（1） 安全教育室、教学用具等；
（2） 安全卫生管理机构设施；
（3） 职业病防治机构设施。
10．0．1．4 事故应急措施费用：
（1） 急救室设施；
（2） 消防站及消防设施。
10．0．2 职业安全卫生专篇应列出职业安全卫生投资占工程总投资的百分数。
附录A
常用的有关标准规范目录
表A 常用的有关标准规范
附录B
用词说明
本规范条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待：
B．0．1 表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”
反面词采用“严禁”。
B．0．2 表示严格，在正常情况下应这样做的词：
正面词采用“应”；
反面词采用“不应”或“不得”。
B．0．3 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：
正面词采用“宜”或“可”；
反面词采用“不宜”。
附加说明
本规范主编单位、参加编制单位和主要起草人名单
主编单位：中国石化北京设计院
参加编制单位：中国石化北京石油化工工程公司
中国石化上海石油化工总厂设计院
中国石化兰州石油化工设计院
中国石化职业病防治中心
中国石化齐鲁化工公司中心医院
中国石化金陵石化公司炼油厂职防所
主要起草人：
阎鸿炳 沈保森 胡端芬 施学祖 宁文生 胡富荣 黄冠麟
于洪培 付竹玲 刘 志 叶小玲 张绍军 张臣节
周玉香 凌 镭 范雪华 袁群芳 曾广哲 靳淑谦
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